De in 2017 gelanceerde Brusselse start-up Resortecs wil de textielindustrie minder destructief maken door kleding makkelijker te helpen demonteren en recycleren. Met een garen dat als bij toverslag verdwijnt.
De statistieken zijn overweldigend. Met 1,2 miljard ton CO2 en 34 miljoen ton afval per jaar behoort de textielindustrie tot de top vijf van de meest vervuilende sectoren ter wereld. En het wordt nog erger, want ook op het Aziatische continent bezwijkt de nieuwe middenklasse voor fast fashion: kleding die snel geproduceerd, gekocht, gedragen en weggegooid wordt. Op verschillende plaatsen in de wereld, zoals in de Atacama-woestijn in Chili, groeien wildstortplaatsen onder invloed van deze wegwerpmode.
Er bestaan nochtans oplossingen, die op zoek gaan naar nieuwe manieren van produceren en consumeren. Er worden technische vondsten gedaan om deze verwoestende lineariteit te doorbreken en over te schakelen naar een positieve circulariteit. Zoals Smart Stitch™ en Smart Disassembly™, twee innovaties van de Brusselse start-up Resortecs die weleens een revolutie in de modewereld zouden kunnen ontketenen.
‘Het doel van Resortecs is het recycleren van textiel te vergemakkelijken door een van de belangrijkste problemen aan te pakken: de demontage. Want om een kledingstuk te recycleren, moet je eerst alle knopen, ritsen, etiketten en andere onderdelen die aan de stof vastzitten, verwijderen’, legt Cédric Vanhoeck (30) uit, die het bedrijf samen met Vanessa Counaert oprichtte. Om kledingstukken op een kwalitatieve manier af te breken, is er vandaag alleen de manuele methode. Andere automatische of mechanische systemen vernietigen de stof of laten geen goede kwaliteit of voldoende zuiverheid toe bij het sorteren.’
Het briljante idee van Resortecs is Smart Stitch™, een smeltgaren dat als naaigaren wordt gebruikt bij het maken van kleding volgens het principe van design-for-disassembly (ontworpen om te worden gedemonteerd), en dat zichzelf automatisch elimineert in het recyclageproces door de hitte van een specifieke oven, de Smart Disassembly™. In de video’s waarin het proces wordt voorgesteld, lijkt het verdwijnen van het garen bijna magisch! Bij industriële recycling wordt de teruggewonnen stof opnieuw omgezet in vezel, dan in garen, en vervolgens weer in stof, zodat de kringloop compleet is.
Kort maar duurzaam
Cédric Vanhoeck werd zich bewust van de noodzaak van de circulaire economie aan de Technische Universiteit Delft, waar hij industrial design studeerde. Het was een van de eerste universiteiten die zich aansloot bij de Ellen MacArthur Foundation, die in 2009 werd opgericht door de beroemde Britse zeilster en vaandeldraagster voor een nieuwe toekomst op basis van circulaire economie.
In Delft zag de jonge ondernemer de urgentie van productiesystemen waarin, net als in de natuur, afval wordt gebruikt als grondstof om nieuwe voorwerpen te maken. Deze principes, gepopulariseerd door boeken zoals ‘Cradle to Cradle’ van Michael Braungart en William McDonough, of het Blue economy-concept van de Belg Gunter Pauli (2010), nam Cédric Vanhoeck mee toen hij marketing ging studeren aan de Domus Academy in Milaan en daarna mode aan de Antwerpse Academie.
‘In Antwerpen besefte ik dat, in tegenstelling tot wat mensen dachten, ontwerpers niet zelf de transitie konden maken op het vlak van kledingdesign’, herinnert hij zich. ‘Maar door de principes van design-for-disassembly te gebruiken, kunnen we een garen produceren dat de ontwerper in staat stelt op dezelfde manier te blijven werken en toch kleding te produceren die gemakkelijk te demonteren is’.
Resortecs biedt drie soorten garen aan, verkrijgbaar in verschillende kleuren en diktes, die oplossen bij respectievelijk 150, 170 en 190 graden. Voor het naaien van kleding, accessoires of matrassen, met dezelfde machines en zonder een visueel verschil in het resultaat. Dit soort garen van polymeren werd al gebruikt in de textielindustrie, maar meer als een tijdelijke bevestiging voor borduurwerk bijvoorbeeld. Het concept hier is het te gebruiken in het eindproduct, om de demontage te vergemakkelijken. ‘De technologie bestond, maar eerder met het oog op productieverhoging en niet per se de dynamiek van circulariteit, ecologie en duurzaamheid’, zegt Davidson Leite, communicatie- en brandingmanager.
Voor en na consumptie
Om een goed idee te krijgen van het potentieel van deze innovatie, is het belangrijk te weten dat het prototype van de Resortecs-demontageoven een maximumcapaciteit heeft van 1 ton kleding per dag, het equivalent van 2.000 jeans. ‘In dit geval is het een batchproces, zoals een keukenoven die wordt geopend en gesloten’, legt William Allouche uit, technisch manager voor demontage bij Resortecs. ‘Maar de volgende versie van de oven zal een continue versie zijn, waarin de kledingstukken zonder onderbreking uit elkaar worden gehaald. Om 10 ton te bereiken, 20.000 jeans per dag.’ Tien ton, dat is het gewicht waarbij het recyclageproces voordelig wordt voor de industrie.
Het zijn duizelingwekkende cijfers, maar ze staan in verhouding tot de gigantische omvang van de textielproductie. ‘Merken in het premiumsegment zoals Timberland, Tommy Hilfiger of Calvin Klein produceren elk gemiddeld 5 miljoen jeans per jaar voor Europa’, zegt Cédric Vanhoeck. Voor fast fashion-merken zoals Primark of H&M is dat vier keer zoveel, of 20 miljoen jeans.’ Resortecs berekende dat zijn demontagemethode de CO2-uitstoot van de jeansproductie met 50%, het afval met 80% en het waterverbruik met 90% vermindert. Om nog maar te zwijgen van de vermindering van het gebruik van giftige producten, vooral bij het verven van de stof. ‘Zo sparen we natuurlijke hulpbronnen die steeds schaarser worden, zoals water en katoen’, zegt Christophe Berlo, financieel manager. Met bijkomende optimalisaties: van het katoenveld tot de jeans verliezen we 50% van de grondstof, en nog eens 15% aan krimp tijdens de eerste wasbeurt.’ Het recycleren van stof betekent dus een aanzienlijke winst, zelfs in een ideale wereld waar mode ‘slower’ zou zijn.
Met zijn proces richt Resortecs zich momenteel vooral op ‘pre-consumer waste’, kleding met gebreken die niet op de markt is gebracht en onverkochte artikelen. Dit aandeel kan variëren van 5 tot 45% van de productie van confectiekleding, met een gemiddelde van ongeveer 15%. Maar de drempel die moet overschreden worden om recyclage rendabel te maken, is 30%. Dit betekent dat merken ook moeten investeren in kledingretournering, om iets te doen aan ‘post-consumer waste’ (kleding die al gedragen is). ‘Dat is zowel het mooie als het moeilijke van deze oplossing: hoe meer kleren je recupereert, hoe meer geld je verdient, dat je dan opnieuw kan investeren in retoursystemen’, besluit Cédric Vanhoeck.
De uitdaging is dus enorm, en de weg nog lang. Maar de transitie is bezig. Sinds eind 2019 produceert het Amerikaanse maatjeansmerk Unspun de Genesis-modellen met Resortecs-garen. Afgelopen november lanceerde H&M de capsulecollectie ‘A Circular Design Story’, met vijf items gemaakt met dit garen. En eind dit jaar zal de Franse reus Decathlon zijn eerste model met Resortecs, een ski-jas, op grote schaal op de markt brengen. Het begin van een broodnodige paradigmashift.
Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier