Sinds 2018 rollen bij Audi Brussels alleen nog zuiver elektrische wagens van de band. De productie gebeurt koolstofneutraal, op groene stroom. Maar het streven naar duurzaamheid gaat nog veel verder dan dat en leidt tot verrassende initiatieven, van bijenkasten tot een riksja met Audi-batterij.
Auto’s produceren heeft uiteraard een impact op het milieu. Audi Brussels, dat in 1949 begon als een kleine productievestiging voor Amerikaanse Studebakers, gaat echter heel bewust om met ecologie. Ook op manieren die je misschien niet verwacht. Dat begint al wanneer je de receptie van de fabriek binnenwandelt. Het is een showroom met enkele modellen die ooit in Vorst gebouwd werden, zoals de Volkswagen Kever – meer dan een miljoen Kevertjes zijn van Belgische makelij.
Een opvallende zwarte zitbank trekt hier de aandacht. Die is namelijk gemaakt van plastic uit het kanaal Brussel-Charleroi. In het schijnbaar zuivere water zit meer afval dan je zou denken. Een ‘plasticvanger’ in de Brusselse haven verzamelt dit drijvend afval, wekelijks zo’n 1,5 m³ aan te recycleren materiaal. Zo ontstond dus deze zwarte zitbank met een 3D-printer.
We zijn natuurlijk niet naar Vorst gekomen om op een bankje te zitten, maar om even achter de schermen te kijken van deze fabriek. Die is niet zo groot. Het is zelfs de kleinste van de vijf Audi-vestigingen (Ingolstadt en Neckarsulm in Duitsland, Györ in Hongarije en San José Chiapa in Mexico). Al is klein heel relatief: de productiesite is nu wel veertig keer groter dan bij de start in 1949. De fabriek is zowat twee voetbalvelden breed en ligt in een lange strook tussen de Britse Tweedelegerlaan en de spoorlijn.
CO2-neutraal
2018 betekende een kantelmoment voor Audi Brussels, want toen begon de productie van elektrische wagens. Van de kleine A1 stadswagen schakelde de fabriek over naar de grote elektrische SUV Audi e-tron, die vandaag Audi Q8 e-tron heet. Beide – zeer verschillende – modellen werden zelfs nog zes maanden broederlijk naast elkaar gemaakt. ‘Een zeer straffe prestatie, want dat gebeurde op dezelfde productielijn’, vertelt de gids die ons rondleidt.
De batterij van Audi’s elektrische SUV weegt maar liefst 700 kg. In het gebouw voor de eindassemblage werd een soort stalen kooi gebouwd om overweg te kunnen met het hoge gewicht van de elektrische wagens en installaties. Vergeet niet dat Brussel ooit Broekzele heette, oftewel nederzetting bij het moeras. ‘De hele constructie blijft gewoon staan als je de muren en het dak van het gebouw zou wegnemen’, klinkt het.
Zonnepanelen
Over het dak gesproken: na een eindeloze reeks trappen mochten we daar ook even op. Niet alleen om van de Brusselse skyline te genieten, maar wel om de indrukwekkende verzameling zonnepanelen te ontdekken. Zowat een kwart van de hele productiesite is bedekt met zonnepanelen. Dit is zelfs de grootste installatie in Brussel, maar liefst 125.000 m². Dankzij deze zonnepanelen kan Audi Brussels CO2-neutraal produceren op groene stroom. En daar blijft het niet bij. Er komt ook een eigen windturbine op de productiesite. De vereiste warmte voor de productie komt van hernieuwbare energie (biogas).
De fabriek ligt vlak naast de spoorweg en dat is uiteraard een logistiek voordeel. De batterijcellen van de Q8 e-tron worden in Györ (Hongarije) gemaakt en arriveren via de trein in Vorst. Dat bespaart 2,6 ton CO2 per jaar, het equivalent van vijftien vrachtwagens die elke dag 1.300 km moeten rijden. Ook op water wordt stevig bespaard. Sinds 2015 werd het waterverbruik gehalveerd (130.000 m³ water in 2022). In de buurt van de fabriek ligt een waterzuiveringsinstallatie. Grijs water – gezuiverd afvalwater dat niet meer drinkbaar is – wordt opnieuw gebruikt in de productie in de plaats van vers stadswater. Op het domein van Audi Brussels zijn er ook twee bijenkasten. Bijen verzamelen stuifmeel en dat wordt geanalyseerd om de biodiversiteit van de site in kaart te brengen.
BattMAN
Niet alleen bijen maar ook BattMAN helpt Audi Brussels. We hebben het dan niet over de actieheld, maar over software die ontwikkeld werd door de afdeling kwaliteitscontrole van Audi Brussels. De BattMAN-software (Battery Monitoring Analysis Necessity) zorgt voor een snelle en betrouwbare analyse van hoogspanningsbatterijen. Een computer met deze software controleert de state of health in enkele minuten tijd zonder de batterij te moeten openen.
Zo wordt snel duidelijk welke modules of cellen geschikt zijn voor recyclage. In samenwerking met het Belgische Umicore en PowerCo maakte Audi een gesloten recyclagekringloop voor de e-tron-batterijen die niet hergebruikt kunnen worden. Metalen zoals kobalt, koper en nikkel dienen als grondstof voor de ontwikkeling van nieuwe batterijcellen. Schrijf een batterij van een elektrische auto niet te snel af, want soms is ze nog geschikt voor een onverwacht tweede leven.
Audi-batterij krijgt tweede leven in riksja
Wat doe je met een batterij die te sterk gedegradeerd is voor een elektrische auto? Je zoekt naar een alternatieve toepassing, zoals de Duits-Indiase start-up Nunam. Die nam batterijcellen van enkele Audi e-tron-prototypes om straten in India te verlichten of gemeenschapscentra van stroom te voorzien. Nunam elektrificeerde ook enkele riksja’s.
Dat inspireerde 14 trainees van de Audi-fabriek in Neckarsulm om de e-rickshaw te bouwen. Ze transformeerden een authentieke riksja uit 1979 tot een elektrisch exemplaar met gerecycleerde onderdelen. Zo is het dak gemaakt van dashboardbekleding (zelfs het woord ‘airbag’ staan er nog op). De e-rickshaw is gehomologeerd om te rijden op de openbare weg. Maar of dat echt vlot en comfortabel is? ‘Ik heb er toch al 42 km/u mee gereden. De zijwind is geen probleem, behalve wanneer het regent’, getuigt Joachim Wloka van de Audi Environmental Foundation, die de projecten van Nunam ondersteunt.
Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier